彩盒UV印刷常见问题及解决方法
| 常见问题 | 原因分析 | 改善对策 |
| 光泽不好、亮度不够 | 压力辊与涂布辊间隙太小，涂层太薄 | 调整二者的间隙 |
| 乙醇等非反应性溶剂稀释过量 | 补充一些原桶装UV光油进去 | |
| 纸张吸收性太强 | 可先打底再过UV光油 | |
| 涂布辊网纹太细，供油量不足 | 更换涂布辊 | |
| 光油本身质量较差 | 换用新光油 | |
| 固化不彻底、表面发粘 | 紫外灯管老化，强度减弱 | 及时检修设备或更换灯管，一般UV油固化所需幅射光强度不低于25mW/cm2 |
| UV光油存储时间过长 | 更换光油 | |
| 非反应型稀释剂加入过多 | 调整UV油浓度 | |
| 机器速度过快 | 调慢机速 | |
| 印刷品表面UV光油涂不上，发花 | UV光油粘度小，涂层太薄 | 调整粘度，调整机器加厚涂层 |
| 油墨中含调墨油或干燥油过多 | 可先打底再过UV油 | |
| 油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）多 | 可先除掉表面防粘材料再过UV油或先打底再过UV油 | |
| 涂胶辊网纹太细 | 更换涂布辊 | |
| 表面擦花 | 油层太薄，如溶剂开稀过度、辊距太小等 | 减少溶剂的比例，调整涂布辊与压力辊的间隙 |
| 底油干燥太彻底 | 调整打底工艺或换用新的底油 | |
| 机速太快 | 适当减慢机速 | |
| 纸张表面太粗糙 | 先打底再过UV油，或换用表面更平滑的纸张 | |
| 底油硬度太低，UV油渗到了底油中，微观上被稀释，影响了固化 | 更换底油 | |
| UV质量不稳定、或UV油耐磨性差 | 更换质量更稳定，更耐磨的光油 | |
| UV灯管老化，固化不彻底 | 维修设备或更换UV灯管 | |
| UV上光涂层有白点和针孔 | 涂层太薄 | 增加涂层厚度，也可加入少量流平剂或润湿剂 |
| 非反应型稀释剂（如乙醇）加入量过多 | 调整UV油浓度，或稀释时采用参与反应的活性稀释剂 | |
| 印刷品表面粉尘较多 | 控制印刷时控制喷粉量，生产环境及印刷品表面应保持清洁 | |
| 表面涂布有条纹及桔皮现象 | UV光油粘度过高 | 应适当降低UV光油粘度 |
| 涂布辊网纹太粗不光滑 | 涂布辊应磨细磨光、或改用胶版/橡皮布间接涂布 | |
| 压力大小不均匀 | 要确保压力调整均匀 | |
| 涂布量过大 | 可减少涂布量 | |
| UV光油的流平性差 | 可加入少量流平剂 | |
| 胶带测试时UV油膜易拉脱 | 油墨中含太多的流平剂、消泡剂分散剂等难粘的助剂 | 印刷时应尽量避免过量加入这些助剂 |
| 油墨出现晶化 | 在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜 | |
| 底油对油墨的粘附力不足 | 换用粘附力更好的底油 | |
| UV油的附着力不好、表面滑度不够 | 换用附着力、平滑度更好的UV油，或先打底再过UV油 | |
| 固化不彻底 | 适当放慢车速、维修UV灯管 | |
| 底油太薄（开稀太多、辊距太小等）、 | 调整溶剂比例，调整辊距 | |
| 底油干燥太快 | 适当减慢底油的干燥速度 | |
| 纸张太粗糙，没有油墨封闭，底油全部跑到了纸张里面去 | 调整打底工艺，提高底油厚度，或改用平面平滑度更好的纸张 | |
| 纸张吸收性太差，油墨未干燥时即过UV | 待油墨干燥后再过UV光油，或换用吸收性好一点的纸张 | |
| UV光油变稠，有凝胶现象 | UV光油存储时间过长 | 注意UV光油的有效使用期 |
| 光油未能完全避光存储 | 严格避光存储 | |
| 存储温度偏高 | 存储温度以5－25℃为宜 | |
| 残留气味大 | 干燥固化不彻底 | 放慢机速，或维修UV灯管 |
| UV光油抗氧干扰能力差 | 更换UV光油 | |
| UV光油中非反应型稀释剂加入过多 | 加入原桶装UV油增加浓度 | |
| 表面有麻点现象 | 油墨发生了晶化现象 | 在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或进行去油质处理。 |
| 表面张力值大，对墨层润湿作用不好 | 降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂 | |
| 条痕和起皱现象 | UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中 | 降低UV油的粘度值，加入适量的酒精溶剂稀释，或改用胶版/橡皮布上光 |
| 上光膜层韧性不佳 | UV光油自身树脂、活性单体选择不当 | 换用新的UV光油 |
| 上光涂层太厚 | 加入少量稀释剂，选用网目数较大的辊筒上光 | |
| 固化工艺掌握不当 | 适当放慢车速或维修更换灯管 | |
| 上光后易变色 | 底油酸碱性导致变色 | 底油的酸碱性不应该偏高 |
| 固化不完全，UV油中的稀释剂渗透到油墨中彩度冲淡，给人以失光感 | 过UV时应彻底固化 |
